关于控制外圆精度的方法,分享个人工作经验
所谓车削加工,是通过刀具前刀面对毛坯进行挤压,将多余余量去除以获取符合零件图纸要求的生产过程。每一个工件外圆都有精度要求,那么在生产中该如何保证零件的精度呢?
我主要结合自身工作情况谈一下,自己在数控车削中是如何保证零件径向尺寸精度的方法。在本文中主要以单一轴和阶梯轴进行一个经验分享。
第一类零件是单一外圆,这个比较简单,我在《》一文中已经详细的讲解过。
从图中可知,磁铁座轮廓加工精度为0.03mm,在粗加工完毕后,测量获取余量,通过修改刀补数值,即可保证零件的精度。
第二种情况是如下图所示的零件
在该零件中,每一外圆都有精度要求,那么问题来了,在粗加工完毕后,如果每一个外圆上的余量都不同,我们该如何设置精加工的背吃刀量呢?要在一刀走完后保证三个外圆零件的精度呢?这问题即是本文要阐述的一个小技术经验。
首先,在粗加工完毕后分别测量三个外圆的精度,选取其中一个外圆的精度为基准,其次,分别在程序段中把另外两个控制外圆径向尺寸通过修改,保证与基准外圆尺寸一致,最后,通过计算余量和精度进行去除余料即可bvty.VIP。
通俗讲:粗加工完毕后,三个外圆:φ39外圆上的余量为1mm,φ44外圆余量为0.98mm,φ35外圆余量为1.03mm,假如精加工中需要一刀去除1mm,只需将φ44外圆对应的程度段X44,修改为X44.02;将φ35外圆对应的程度段X35,修改为X34.97,就可以了。你在实际操作是不是这样操作的呢?
欢迎大家在留言区和我一起交流分享你的经验!
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